Описание производства посуды Rosenthal | Carnido Group

Rosenthal: Секреты производства

Прозводство фарфора

Творческий центр фирмы Розенталь – центр разработок продукции

Работа дизайнеров

Художники и дизайнеры со всего  мира съезжаются в творческий центр Розенталь в г.Сельб. Этот центр является частью подразделения по разработке новой продукции, которое функционирует независимо от производства. В Центре дизайнеры и художники вовлечены во все стадии разработки нового продукта: от чертежной доски и первой формы до создания полной коллекции посуды и стекла.Отдел по разработке новой продукции со всеми своими мастерскими разрабатывает новые изделия для всех линий Розенталя: Студио лайн, Розенталь и Томас.

 

Работа специалистов по изготовлению моделей

Модель вазы формуется из гипсового цилиндра

Моделировщики – самые квалифицированные мастера. В тесном сотрудничестве с дизайнерами они вручную конструируют формы, следуя их дизайнерским разработкам.

В качестве моделировочного материала, гипсу можно придавать любые мыслимые формы.

Круглые, симметричные модели формуются из пластичной гипсовой массы в форме цилиндра на гончарном круге. Рельефы наносят на уже готовые модели. Ручки и носики вырезают отдельно из гипсовых блоков.

Так как фарфор в процессе обжига подвержен усадке приблизительно на 15 % и находясь еще в горячем и пластичном состоянии, оплывает под собственным весом, гипсовые модели должны быть больше чем готовые изделия. Выпуклые части, ручки и носики должны быть сформированы более спрямленными и под более острым углом.

Формы из синтетической смолы и гипсовые формы для литья
Слева – форма из синтетического материала, справа – обратная форма для литья

Так как степень проседания невозможно рассчитать, единственное, на что может опираться изготовитель модели – это опыт и чувство формы. 

 

Как только завершено изготовление хрупких гипсовых форм для литья, их используют для изготовления основных форм из стойких синтетических смол или из силикона. Последние используются в свою очередь для изготовления обратных гипсовых форм для литья. Гипс используют благодаря его пористости и способности поглощать излишнюю влагу из фарфоровой глины.Гипсовую форму для литья можно использовать около 70 раз. Однако, если изделие имеет рельеф, форму для литья становится непригодной после приблизительно 35 отливок, потому что рельефные части подвержены истиранию при каждом использовании.

Вот почему  не бывает двух в точности одинаковых рельефов.

 

Подготовка сырья

Сырье загружают в барабанную мельницу

 Фарфор преимущественно получают из 50% каолина, 25% полевого шпата и 25% кварца. Эти исходные материалы измельчаются в больших барабанных мельницах с добавлением воды и кремня, до полного измельчения и смешивания. Эта жидкая смесь пропускается над магнитной транспортерной лентой, которая извлекает частички железа, которые в свою очередь могут привести к появлению коричневых пятнышек на фарфоре в процессе обжига. Сетка  с очень мелкими ячейками удаляет все остальные включения.

После удаления излишков воздуха фарфоровую глину извлекают из вакуумного насоса

Большая часть воды удаляется гидравлическим прессом, вакуумный насос извлекает пузырьки воздуха. Теперь фарфор готов для формования.

 

 

 

Вращение

Чашку вращают

Фарфоровую глину разделяют на куски соответствующего размера и помещают в гипсовые формы для чашек, которые в свою очередь устанавливают в устройство для формования чашек. Опускается металлическая матрица и чашка раскручивается.

Ручки для чашек на подносе

Когда заготовка высыхает, она легко отделяется от гипсовой формы. Грубые края обрабатывают влажными губками до тех пор, пока не они станут закругленными, гладкими и ровными.

Ручки чашек формуют отдельно. Следы от формы удаляют вручную, прежде чем прикрепить ручки к чашкам.

 

Формование под изостатическим давлением 

Форма для изостатического формования тарелок

В процессе порошкового прессования тарелок используется фарфоровая масса, состоящая из мельчайших гранул сухого вещества.

Эти гранулы засыпаются в пресс-форму и превращаются в цельную массу под высоким давлением. Для этого необходимо давление в 3000кг/кв.см. Сама пресс форма состоит из двух частей — верхнего и нижнего пуансона. Верхний пуансон используется для формования верхней части изделия и должен быть твердым. Нижний пуансон формирует низ изделия и снабжен эластичной мембраной для поддержания изостатического процесса формования. Когда верхний и нижний пуансоны сближаются,  гранулы заполняют все пустоты. Изделие формируется под давлением 300 бар – это обеспечивает равномерное связывание гранул, которое крайне важно для успеха последующего производственного процесса.

Эластичная конвейерная лента подхватывает тарелку, изготовленную из порошка

Изделия, полученные методом порошкового прессования, нужно затем обрабатывать только вокруг кромок. Затем следует обычный процесс окончательной отделки. Формование под давлением более эффективный метод и среди его многочисленных преимуществ – значительное улучшение качества изделий при производстве тарелок и блюд.

Шликерное литье

Разливка шликера в гипсовую форму

Шликер — густая тестообразная масса из смеси тонко размолотых исходных силикатных материалов, замешанных на воде. Применяется при изготовлении фасонных огнеупорных блоков, фарфоровых и фаянсовых изделий, керамических плиток и т.д.
Такие изделия из фарфора, как чайники, ручки, носики, шкатулки, овальные блюда и фигуры, формуются в формах из чистого гипса. Для этой цели используется шликер фарфора. Добавлением небольшого количества воды и других разжижающих компонентов достигают консистенции, которая позволяет разливать массу в формы. Двух- и многосекционные гипсовые формы поглощают воду из шликера, что приводит к образованию слоя  глины на стенках формы. Оставшийся жидкий шликер затем выливают.

 

Cлив жидкого шликера

 

Открытая форма из чистого гипса

 

 

Машина для шликерного литья автоматически заполняет формы

 

 

 

 

 

 

 

Ручки, носики, основания чашек и ручки крышек изготавливаются отдельно и затем прикрепляются к основной части изделия вручную c использованием шликера в качестве связующего вещества. Фигурки из фарфора также собирают вручную из множества отдельно сформованных частей. Литейные швы, видимые на любых отливках сразу после вынимания из формы, разглаживают вручную с использованием острых лезвий и губок.

Открытая форма, используемая в процессе литья под давлением

 

Литье под давлением

Этот метод используют для изготовления квадратных и овальных блюд. Шликер подают под давлением в состоящую из двух частей пористую форму из пластика а затем подвергают воздействию давления. Вода удаляется через каналы пор пластиковой модели в то время как оставшийся шликер, собственно говоря, сама фарфоровая масса, остается внутри, формируя нужное изделие.Когда процесс завершен, форма открывается автоматически, вакуумный захват вынимает готовое изделие.

Бисквитный обжиг

Печь быстрого обжига

 После того как сырые изделия были предварительно высушены и подвергнуты бисквитному обжигу при Т=1000 град. С, они больше не боятся воды, но все еще пористы и могут поглощать влагу.

Новейшим достижением технологии обжига, как для бисквитного обжига, так и для последующего выравнивающего поверхность изделий обжига, является так называемая печь быстрого обжига. Здесь изделия транспортируются на огнестойких листах сделанных из карбида кремния по конвейерной ленте через печь. Ящики для обжига и штабеля изделий  уходят в прошлое.

Процесс обжига значительно усовершенствован,  и время обжига сократилось до 4-6 часов. Это значительно уменьшает потребление природного газа (прежняя туннельная печь требовала время обжига 36-40 часов).

Машина опускает тарелки в ванну с глазурью, одновременно вращая их

 

Нанесение глазури

 На прошедшие бисквитный обжиг изделия ставят логотип фирмы и затем покрывают глазурью. Глазурь немедленно снимают с основания тарелок и ободка чашек с помощью мокрых губок, чтобы предотвратить их прилипание к листу во время второго обжига.

Возвратно-поступательные и вращательные движения позволяют равномерно нанести глазурь по всей поверхности тарелки

Глазурь представляет собой смесь кварца, полевого шпата и каолина, с высоким содержанием различных разжижающих компонентов. При обжиге глазурь плавится и проникает вглубь изделия до тех пор, пока его поры «закроются», образуя прочное соединение между фарфором и глазурью.

Автоматическое вращение распределяет глазурь равномерно как вручную

 

 

 

 

 

 

 

Окончательный обжиг

Слева необожженный кофейник, справа для сравнения кофейник после обжига

В процессе высокотемпературного или окончательного обжига при температурах до 1400 градусов С, фарфоровая масса уменьшается в объеме, исчезают поры, и она становится водостойкой. Высокие температуры приводят к остекленению и превращает фарфор в прочный, изящный, просвечивающийся материал. Данный процесс не только влияет на химический состав фарфора, но также изменяет контуры изделия. Поэтому в принципе невозможно изготовить два абсолютно одинаковых изделия.

В процессе обжига необходимы особые подставки, предотвращающие фарфор от деформации

Чтобы свести к минимуму деформацию мягкого, горячего фарфора, многие изделия обжигают с использованием подставок. Их делают из той же фарфоровой массы, так что они подвергаются тем же самым процессам усадки в течение обжига. После того как фарфоровое изделие обжигается, подставка не может использоваться повторно.

 

 

 

 

Кромки чашки шлифуют и полируют

Шлифование

 

Непокрытые глазурью поверхности фарфора все еще остаются шершавыми после второго обжига.

После многократных циклов шлифовки и полировки они становятся гладкими и устойчивыми к загрязнению.

 

 

Опытный глаз и большая практика требуются для того, чтобы выбрать только качественные изделия

Выбраковка

Неокрашенный фарфор подвергается тщательной проверке и отсортировывается высококвалифицированными специалистами.Присущие материалам свойства и процесс изготовления фарфора, особенно обжиг, неизбежно приводит к незначительным различиям  между конкретными изделиями в пределах установленных стандартов. Тщательный процесс сортировки позволяет исключить изделия с недопустимым уровнем отклонения от стандартов, а также отбраковать изделия с очевидными дефектами.

 

 

Роспись

С древних времен людям нравилось украшать предметы, используемые ими в повседневной жизни.

С помощью своих красок, роспись на фарфоре оживляет белый цвет материала и создает яркий контраст простой белой форме. Ваза или обеденный сервиз, щедро украшенный золотом – элегантное и богатое украшение для формальных случаев, в то время как те же изделия украшенные разноцветными цветочными рисунками предполагают дружественный и жизнерадостный характер.

Разноцветный рисунок может помочь создать настроение для различных целей и случаев. Кроме того, разнообразие рисунков позволяет удовлетворить самые различные вкусы покупателей.

Таким образом, отдел по разработке новой продукции  предлагает большое разнообразие дизайнов и рисунков, созданных художниками и дизайнерами, пользующимися мировой славой, отобранных по самим строгим критериям.

Переводной рисунок 

Точность очень важна при нанесении переводного рисунка на фарфор

Наиболее распространенным способом росписи фарфора является нанесение тонкой, мокрой цветной пленки. Этот процесс требует максимальной точности, терпения, твердой руки и острого глаза. Выражение «переводная печать» или «перенос» создают ложное впечатление о том, что происходит на самом деле.

Переводной рисунок получают специальным методом трафаретной печати. В наши дни этот метод используют не только при производстве посуды, но и при изготовлении  ограниченной серии дорогого фарфора, которую нельзя раскрасить вручную, не изменив при этом оригинальный рисунок автора. Декоратор фарфора не может просто так скопировать рисунок художника. Воспроизводство на фарфоре рисунков известных мастеров стало возможным благодаря применению новой, трудоемкой технологии росписи, позволяющей создавать точные копии цветных рисунков на фарфоре.

 

Ручная роспись

Золотой декор тщательно наносится вручную

Блестящие, золотые и платиновые кромки, золотые гравировки и позолоченные рельефы раскрашивают вручную.

Золото наносят в два слоя и обжигают после каждого нанесения. После этого кисточки из стекловолокна используют для шлифовки золота до блеска. После окончательного обжига нанесенное вручную золотое покрытие содержит 95% чистого золота (22 карата).

Все фигуры также расписывают вручную. Существуют два метода: поверх глазури – когда фигурки раскрашивают после второго обжига и под глазурь, когда фигурка прошедшая бисквитный обжиг раскрашивается перед нанесением глазури и обжигом.

 

Нанесение основного цвета 

Красная краска равномерно распыляется по фигурке

 

 

 Когда требуется окрасить большую поверхность фарфорового изделия, основной цвет равномерно наносится с помощью пульверизатора.

Все области, которые должны остаться белыми, заранее покрывают лаком, который после окрашивания должен быть удален. После удаления лака и перед обжигом, неокрашенные области тщательно очищают. Даже малейшие остатки краски в процессе обжига превращаются в видимые пятна.

 

Нанесение переводных рисунков 

Проверка листов с переводными рисунками после их выхода из печати

 

 

Благодаря современными технологиям печати, изменяются представления  о том, что только фарфор ручной росписи представляет настоящую ценность.

В наши дни рисунок художника сканируется в компьютер и обрабатывается сложной компьютерной программой для того, чтобы сделать его применимым для каждого предмета сервиза, адаптированного к его трехмерной форме. Характер «почерка» художника полностью сохраняется. После этого процесса рисунок печатают на особым образом подготовленный лист бумаги со слоем клея. Это облегчает снятие цветного рисунка с листа и перенос его на фарфор.

Цвета переносят на бумагу по методу трафаретной печати. Очень тонкие металлические листы с соответствующими прорезями позволяют краске попадать только на нужные места. Каждый цвет печатают отдельно, это означает, что каждый раз для нанесения каждого цвета должен быть подготовлен новый трафарет. Различные цвета наносятся один за другим и очень точно подгоняются друг к другу. Трафаретная печать позволяет получить качественную передачу цвета, которая после обжига дает богатую яркость красок.

После печати листы с переводными рисунками покрывают слоем водорастворимого лака.

Перед нанесением рисунка на фарфоровые изделия лист с рисунком помещают в воду для растворения лака. Тончайшая мокрая цветная пленка затем очень аккуратно переносится на фарфор.

Нанесение позолоты на протравленную поверхность

Вытравливание придает фарфору тонкий рельеф, который элегантно подчеркивается позолотой

 

Для производства очень ценных позолоченных бордюров с тонким рельефом, элементы узоров вытравливаются в глазури с помощью плавиковой кислоты, единственной кислоты, которая может действовать на фарфор. Элементы, которые не должны подвергаться действию кислоты, защищаются с помощью предварительно нанесенного слоя лака.

Чем дольше фарфор погружен в кислоту, тем глубже вытравливается узор. Точное соблюдение временного режима крайне важно для соблюдения качества.

Затем, узор дважды покрывают позолотой вручную. Каждый слой золота должен быть обожжен отдельно. После второго обжига позолоту полируют до блеска с помощью кисточек из стекловолокна.

 

Сочетание матового и блестящего

Распыление матовой глазури

 

Существует несколько способов получения комбинации матовой и блестящей поверхности. Матовая глазурь распыляется на фарфор аналогично тому, как наносится основной цвет, и затем обжигается.

Глазированный фарфор может быть сделан матовым с помощью легкого вытравливания в плавиковой кислоте.

Рельеф покрывается синим воском, чтобы он остался неглазированным

Области, которые должны остаться матовыми  и неглазированными, покрывают воском перед погружением изделия в глазурь. Воск, показанный на рисунке синим, выгорает в процессе обжига. 

 

 

 

Роспись под глазурью

Один из старейших методов росписи фарфора, используемый и в наши дни

 

Роспись под глазурью, как правило, выполняется вручную на фарфоре, в тот момент, пока  он еще остается пористым после первого обжига. Расписанное изделие затем глазируют и обжигают при температуре примерно 1400 град С.

Даже фирменный логотип наносят перед глазурью.

Существует только несколько цветов, которые способны выдерживать высокую температуру обжига: синий кобальт, зеленый, коричневый, бледно желтый, и смесь этих цветов, от серого до черного.

Дизайнеры любят сочетать роспись под глазурью кобальтом с вытравленными позолоченными узорами.

Высокотемпературный обжиг росписи

Обжиг неглазированных росписей происходит при темп 1250 град.С

 

Обжигаемые при высокой температуре росписи наносятся на глазированный фарфор как методом переводной печати, так и росписью вручную или распылением пульверизатором.

В противоположность обжигу под глазурью, значительно большее количество оттенков цветов, а также золото и платина могут вплавляться в глазурь. Поскольку фарфор находится под воздействием темп 1250 град С только 90 минут, то краски росписи проникают в жидкую глазурь, которая в то же время служит защитным слоем для узора.

Такие росписи не подвержены влиянию внешних факторов и не боятся посудомоечной машины.

 

Обжиг красок, нанесенных на глазурь

Подарочная серия «Карат»

Аналогично предыдущему случаю, росписи поверх глазури наносят на фарфор с использованием  переводной печати, распылительной технологии или росписи вручную. Эта процедура позволяет использовать яркие цвета, такие как красный и оранжевый, которые не могут выдержать высоких температур. Также росписи с большим количеством золота, платины обжигаются поверх глазури при температурах от 800 до 900 град.С. Узоры поверх глазури не такие гладкие, как обычная глазурь, и ощутимы на ощупь.

Фарфор со сложной росписью подвергается обжигу до 6 раз:

Бисквитный обжиг

Высокотемпературный обжиг

4 обжига росписи

 

Аида (сервиз Розенталь), в котором представлены каемка из синего кобальта и вытравленный золотой узор, подвергается обжигу:

Бисквитный обжиг

Высокотемпературный обжиг

Обжиг кобальта (высокотемпературный обжиг росписи)

Обжиг первого слоя позолоты

Обжиг второго слоя позолоты

Корректирующий обжиг, если требуется

 

 Керамика

Тонкая каменная керамика сравнима по своим техническим характеристикам с фарфором. Подобно фарфору, она формуется с помощью форм для литья. Кроме того, изделия сложной формы формуются под давлением.

Изделия из каменной керамики особенно красивы. Коричневатый оттенок и слегка зернистая структура поверхности, зачастую непокрытая глазурью, сами по себе являются украшением.

Также как и в производстве фарфора, рельефные элементы формируются в гипсовых формах. В изделиях с окончательной ручной отделкой рельефы формуются вручную.

После первого обжига предварительно высушенной каменной керамики при температуре приблизительно 900 градусов изделие либо покрывается цветной глазурью – в том случае если цвет обеспечивает глазурь – либо краска наносится вручную, а затем наносится слой прозрачной глазури.

Другой метод нанесения росписи на керамику Розенталь – это роспись по необожженной глазури.

В течение второго обжига при температуре прибл. 1200 градусов, каменная керамика становится очень плотной, делая изделие водонепроницаемым. Несмотря на высокие температуры обжига, цветовая гамма росписи под глазурью практически неограниченна.

Фарфор же обжигается при Т 1400 градусов С. И это накладывает ограничения на цвета для росписи под глазурью для этого материала.

Кроме того, для  таких росписей, как переводная печать или ручная роспись, могут применяться цветные глазури для придания более темного или светлого оттенка. В течение третьего обжига, роспись снова сплавляется с керамической глазурью при Т=1200 град С.  При этой температуре глазурь вновь размягчается, что приводит к проникновению красок в глазурь, образующую защитное покрытие.

Когда глазурь предназначена для использования в качестве основного цвета, ее обычно смешивают с оксидами металлов. В зависимости от концентрации оксидов и от консистенции глазури, цвета различаются по интенсивности. Оксиды металлов изменяют свое состояние в процессе обжига глазури в зависимости от условий обжига.

После каждого окисляющего обжига, который происходит в обогащенной кислородом атмосфере, металлы, содержащиеся в глине и в глазури, приобретают цвет своих оксидов (например, медь – зеленый).

Когда обжигают в атмосфере с пониженным содержанием кислорода, оксиды металлов возвращаются обратно к окраске своего металла (например, медь – красный).

Специалистов по обжигу особенно привлекает использование различных окрашенных глазурей.  В зависимости от их соотношения, они реагируют на небольшие изменения температуры в продолжение обжига значительными изменениями цвета. В зависимости от того, где расположены обжигаемые предметы в печи, цвета изменяются от одного предмета к другому. Это придает каждому изделию уникальный характер. Специалист по обжигу даже еще больше усиливает эти типичные свойства, погружая изделия целиком или частично в глазури различных цветов или глазури различных концентраций.

Каменная керамика пригодна для духового шкафа, и если роспись покрыта глазурью, также пригодна и для посудомоечной машины. Это относится как к посуде для повседневного использования, так и для серии подарочных изделий. Каменная керамика также пригодна для микроволновой печи, за исключением росписей, содержащих благородные металлы (золото, платина) и глазурей, содержащих кристаллы оксида железа.

Однако, следует избегать резких изменений температуры.

Благодаря своей прочности, изделия из каменной керамики отличаются высокой стойкостью к износу во время интенсивного повседневного использования и мытья в посудомоечной машине.

Каменная керамика толще, чем тонкостенный фарфор, из-за используемого материала, что означает, что он лучше сохраняет тепло.

Стекло

Дизайн изделий  из стекла

Порция стеклянной массы загружается через отверстие печи

Изделия из стекла Розенталь создают известные художники и дизайнеры.

Разработанные для линий Розенталь Студио-лайн, Розенталь  и Томас, изделия из стекла совершенствуются и дорабатываются до тех пор, пока в результате не появится достойный ряд бокалов и подарочных изделий, которые передаются в стеклодувное производство.

 

Исходные материалы

В зависимости от того, стекло какого состава надо получить, и какие используются исходные материалы, могут быть выплавлены множество типов стекла с самыми  разнообразными характеристиками.

Розенталь создает свои изделия из хрустального стекла или свинцового хрусталя.

Сырье плавят при Т прибл. 1400 град. С

Хрустальное стекло – это чистейшее, абсолютно бесцветное стекло с сильным светопреломлением и хорошими резонансными свойствами. Его производят из кварцевого песка, соды, поташа и кальция с добавлением небольшого количества бария и оксида свинца.

Свинцовый хрусталь тяжелее и не такой твердый, как хрустальное стекло. Ему свойственно очень сильное светопреломление и следовательно, он очень хорошо подходит для вырезания узоров, которые позволяют выявить в полной степени его оптические свойства. Свинцовый хрусталь преимущественно выплавляют, используя те же самые исходные материалы, что и для хрустального стекла, но содержащего 24% оксида свинца в соответствии со стандартом ЕС. Добавление оксидов металлов позволяет получать стекло практически любого цвета.

                                                 

 

Стеклоплавильная печь

В наши дни при ручном дутье стекла хрустальное стекло и свинцовый хрусталь выплавляются как в печах-ваннах, так и в стеклоплавильных тиглях. Тигельная печь обычно содержит от 1 до 5 тиглей, сделанных из жаропрочной глины, которая постепенно предварительно постепенно нагревается до температуры свыше 1100 град. С. Предварительный нагрев предохраняет тигли от растрескивания при помещении их в плавильную печь.

Такие тигли могут содержать от 600 до 900 кг стекла.

Срок службы глиняного тигля составляет около 12-16 недель. Печи нагреваются с помощью газа или светлых нефтепродуктов и используются в течение нескольких лет без перерыва.

Стены плавильных печей имеют отверстия, через которые стеклодувы набирают расплавленную стекломассу из одного из тиглей с помощью специальных стеклодувных трубок.

В то время как, в тигельной печи плавится и обрабатывается стекло в дневном режиме, печь-ванна может работать в непрерывном режиме. Регулятор уровня стекла автоматически добавляет необходимое количество расплавляемого стекла, в то время как стекломасса забирается с фронтальной части печи. Производство организовано по сменам.

В современном стеклодувном деле выплавка стекла производится в печах-ваннах. Тигельные печи используют только для цветного стекла.

Выплавка стекла

Подготовка, взвешивание и обработка сырья для получения стекла требуют огромного внимания и точности. Малейшее отклонение в количестве ингредиентов может повлиять на качество изделия. Цель процесса плавления стекла – превратить смесь исходных материалов в однородную жидкую массу и, что особенно важно, сплавить очень мелко измельченные ингредиенты.

Плавильщик выплавляет стекло в печи-ванной в течение ночи. После загрузки порции стекломассы в печь, начинается сам процесс плавления, который состоит из трех частей. В результате первой фазы получают жидкую стекломассу с большим содержанием пузырьков, предварительный расплав. Во время второй фазы, окончательной плавки, температура увеличивается до 1400 град. С. В это время плавильщик  освобождает стекломассу от пузырьков, опуская туда кусок мокрого дерева, что заставляет пузырьки подниматься на поверхность. Местами небольшие пузырьки могут остаться,  и впоследствии они будут заметны  в готовом изделии.

Во время третьей фазы стекломасса должна постепенно охладиться до рабочей температуры 1200 град. С.

На следующее утро стеклодувы могут начать работу.

Выдувание стекла 

От трех до пяти стеклодувов работают в команде у тигельной печи

 

При помощи стеклодувной трубки стеклодув набирает небольшую порцию стекломассы и выдувает ее в округлый «пузырь».

Погружая стеклодувную трубку с пузырем обратно в тигель, он захватывает быстрым вращением трубки дополнительное количество стекла, необходимое для задуманного изделия. Выдуванием, вращением  и проворачиванием в деревянной ложке, достигается предварительная форма изделия.

В серийном производстве выдуваемого вручную стекла изделие выдувается в деревянную или стальную форму. Стеклодув опускает свою стеклодувную трубку в форму, непрерывно выдувая и вращая, до тех пор, пока стекло не примет нужную форму, охладится и затвердеет. Затем форма открывается и изделие вынимается.

 

Бокалы 

Стеклянная масса непрерывно вращается в то время, как она вдувается в металлическую форму

Стеклодув прикрепляет небольшой кусокрасплавленного стекла ко дну бокала…

 

…и с помощью щипцов вытягивает ножку

                                                  

 

Основа ножки формируется с помощью деревянных пластин

 

 

 

 

 

 

Первым шагом в изготовлении бокала является изготовление чаши, как описано выше. Затем небольшой шарик раскаленного стекла захватывается и прикрепляется к центру дна чаши с исключительной точностью. С помощью нехитрого инструмента  стеклодув вытягивает ножку бокала, отрезая излишек стекла.

Второй шарик прикрепляется к свободному концу ножки, и стеклодув быстро придавливает его к деревянной форме для формирования основания ножки бокала.

Изготовление ножки и основания требует большого мастерства и острого глаза. Годы работы и опыта необходимы для того, чтобы изготавливать серии бокалов, которые совершенно одинаковы.

Команда стеклодувов обычно включает от 3 до 5 мастеров, которые должны работать бок о бок, быстро и аккуратно, поскольку стекло твердеет в течение нескольких секунд.

При ручном изготовлении стеклянной посуды невозможно избежать небольших различий в толщине бокала, ножки или основания.

Истинные знатоки оценивают это как отличительные черты стеклянной посуды ручной работы по сравнению со стеклом, изготовленным с помощью машин.

Охлаждение 

Стеклянные изделия на транспортерной ленте в печи остывания (в печи отжига)

К тому времени, когда стеклянное изделие приобретает свою окончательную форму, оно все еще находится при температуре около 450 град. С. Оно отделяется от стеклодувной трубки и перемещается с помощью захвата в печь для остывания, где происходит постепенное снижение температуры до комнатной температуры.

Этот процесс постепенного охлаждения совершенно необходим для того, чтобы избежать появления напряженности в стекле, которое возникает, если стекло охлаждается слишком быстро.

Если стекло не охлаждалось или охлаждалось слишком быстро, напряженное стекло может внезапно разрушиться, даже спустя несколько лет. Это происходит внезапно, безо всякого воздействия. Разрушение напряженного стекла происходит или равномерно во все стороны, начинаясь с наиболее толстой части изделия, например с ножки, или горизонтально, приблизительно двумя сантиметрами ниже верхней кромки.

Окончательная обработка кромки 

Стеклянные заготовки чаш обрезают, нанося царапину специальным инструментом и затем нагревая их

 

При ручной выдувке стекла изделия имеют «шапку» в том месте, где стеклодувная трубка прикреплялась к верхней части бокала.

После охлаждения эти шапки удаляются, сначала специальным колесиком наносится линия вокруг бокала, а затем  интенсивное точечное пламя газовой горелки нагревает это изделие. При направлении потока воздуха на разогретое  изделие, оно дает трещину по процарапанной линии, и шапка отделяется. Теперь изделие получает свой окончательный облик. Очень острые края кромки бокала затем шлифуются снаружи и внутри, и окончательно обрабатываются газовой горелкой для получения гладкой ровной поверхности.

 

Окончательная отделка

 Для окончательной отделки изделия требуется очень высокое мастерство. Для этой цели к ножке законченного, но еще неостывшего изделия,  прикрепляется железный прут, чтобы надежно его удерживать. Вот шапка обломлена с помощью газовой горелки. Необработанная кромка вновь нагревается в печи, с тем, чтобы удалить излишки стекла при помощи ножниц. После дальнейшего повторного нагревания, кромка подгоняется до задуманной формы и диаметра.

Теперь железный прут отделяется, после него остается грубый след, который затем шлифуется и полируется, после того, как стекло остынет. Эта отметина является особым признаком, который говорит знатоку, что это изделие выдули вручную и окончательно обработали вручную.

Прижимая деревянные приспособления, стеклодув придает окончательную форму кромке докрасна раскаленной вазы.

 

Украшение в виде головы Медузы Горгоны прикреплено к бокалу с использованием металлической формы

Бокалы с рельефным узором

 Новейшая технология делает возможным производство бокалов с ножками с рельефным узором, которые не могут быть получены традиционными методами.

Изготавливается стальная форма, содержащая обратное изображение рельефного украшения. Полученный выдуванием вручную бокал, помещается на верхнюю часть формы, в нижнюю часть которой  под давлением воздуха нагнетается расплавленная стекломасса. Когда стекло остужается, и рельефное украшение прочно прикрепляется к бокалу, форму можно удалить.

После этого ножка и основание бокала прикрепляется вручную.

 

 

Оптическое выдувание стекла

Рельеф отпечатывается выдуванием стекла в первоначальнаю форму

 

 Очень старая, но по-прежнему очень модная техника нанесения узоров на стекло, пока оно находится в горячем состоянии, — это «оптическое выдувание». Этот метод требует от стеклодува максимальной отдачи, сноровки и многолетнего опыта.

Для производства изделий из стекла методом оптического выдувания, порция расплавленной стекломассы на конце стеклодувной трубки опускается в открытую цилиндрическую форму и выдувается в рифленые или узорчатые стенки формы, так что рисунок узора отпечатывается в стекле.

Пока стекло остается мягким, оно затем выдувается в финишную форму для более качественного отпечатывания оптического узора. Стеклодув может добиться дополнительных эффектов, скручивая  податливый узор в спираль, быстро поворачивая форму строго в одном направлении.

 

 Другие стеклодувные способы нанесения узоров 

Стекло серии Maitre 13/66

 

Существует множество различных способов для того, чтобы стеклодув наносил узоры на стекло, пока оно еще остается очень горячим и податливым. Пузырьки воздуха и линзы можно поместить внутрь стекла. Стеклянные нити контрастных цветов можно поместить поверх расплавленного стекла и также стеклодув может создать изделие из двух или трех различных типов стекла или из разноцветного стекла.

Благодаря своим исключительным свойствам, стекло предоставляет почти неограниченные возможности для декорирования. Такие способы, однако, требуют большой сноровки и могут быть очень трудоемкими. Описание всех этих методов, которые были созданы на протяжении сотен веков стеклодувного дела, заняло бы слишком много времени.

 

 Прессование

Kostastars

Развитие технологии сделало возможным прессовать стекло и открыло путь к производству очень сложных узорчатых изделий, которые нельзя произвести никаким другим способом.

Розенталь использует свинцовый хрусталь для своих уникальных изделий из прессованного стекла.

Расплавленное стекло прессуется с применением, как ручного пресса, так и под высоким давлением в многосекционной стальной форме. Как только стекло отвердевает, изделие может быть вынуто из формы и охлаждено.

В некоторых случаях, когда на изделии в печи появляются излишки стекла, они должны быть сошлифованы, отполированы и оставшаяся отметина полностью удалена после охлаждения.

Изделия из прессованного стекла подвергаются окончательной полировке кислотой до высочайшего блеска.

 

Автоматизированное производство стеклянных изделий 

Формы автоматической стеклодувной машины нужно менять и очищать каждые 24 часа

Производство стеклянных изделий с помощью автоматизированного оборудования было усовершенствовано в последние годы до такой степени, что сейчас стало возможным массовое производство стеклянных изделий с совершенными формами в очень больших количествах.

Стекло для полностью автоматизированного производства плавится в печах-ваннах с непрерывным процессом плавления.Тщательно отмеренные порции стекла через равные промежутки времени забираются из печи. Эти порции после быстрого предварительного прессования выдуваются сжатым воздухом в постоянно вращающиеся формы. Как только сформирована чаша бокала, она извлекается из формы и сразу же помещается в следующую форму. Здесь прикрепляются ножка и основание. Затем стеклянное изделие помещается на транспортировочную ленту в печь отжига (охлаждения).

Отрезание «шапок», полировка и оплавление кромки бокала также выполняется в полностью автоматизированном процессе.

 

Резьба по стеклу

Ножки сервиза Bvlgari вырезают вручную

 

На окончательно сформированные стеклянные изделия наносится резьба под струей воды с помощью специальных шлифовальных кругов, изготовленных из карборунда или другого очень твердого синтетического камня. Эти шлифовальные круги имеют различные профили для различных видов узоров. Существуют различные виды резьбы, такие как резьба на поверхности или резьба на ножках, круговая резьба для создания кругов и овалов, резьба угловых элементов или вырезание выпуклых элементов.

Узор намечается на стекле, и затем выполняется предварительная резьба с помощью грубозернистого шлифовального круга, а затем выполняется чистовая резьба с помощью мелкозернистого шлифовального круга. Теперь гладкая поверхность полируется до высокого блеска с помощью деревянных, пробковых или щетинистых полировальных кругов с помощью специальных реагентов.

Кислотная полировка 

Полировка с помощью кислоты является более экономичным процессом, чем полировка вручную.

Плавиковая кислота является единственной кислотой, которая действует на стекло. Изделия с нанесенной резьбой погружается в ванну, наполненную смесью плавиковой и серной кислоты, и полируются до высокого блеска в течение 20-25 минут. Эта смесь кислот удаляет все шероховатости и придает стеклу гладкую и сияющую поверхность.

Кислотное полирование является крайне сложной процедурой, так как соотношение кислот в смеси должно соответствовать составу каждого вида стекла.

Кислотная гравировка 

В отличие от механических способов нанесения узоров на стекло, кислотная гравировка использует химикаты для создания узоров.

Стекло на короткое время погружается в ванну, содержащую в основном плавиковую кислоту. Перед кислотным травлением участки, которые должны остаться гладкими, покрываются слоем  защитного лака. Защитный лак затем удаляется, а на поверхности остается вытравленный узор. Стеклянные изделия с кислотным травлением могут быть  также покрыты золотом и отполированы. В результате создаются высокоценные предметы.

Пантографическое нанесение узоров 

Пантографический метод используется для создания филигранных узоров модели “Rosalina”

 

При использовании этого метода стеклянные изделия покрываются слоем воска или парафина. Затем шаблон филигранного узора процарапывается через защитный слой с помощью стальной иглы. Поверхность стекла при этом открывается. Это автоматический процесс. Для его завершения стекло подвергают кислотному травлению.

 

 

Гравировка 

С помощью тонкого шлифовального круга гравер может создавать изысканные рисунки на стекле

Гравировка — это превосходный способ для того, чтобы применить тонкий, изысканный дизайн к стеклянной посуде. Процесс гравировки очень схож с процессом резьбы, за исключением того, что инструменты гравера имеют очень маленькие шлифовальные круги.

Пользуясь комбинацией тончайших линий и штриховки, гравер может «рисовать» любое количество мотивов, т.е. наносит надписи, орнаменты, фигуры в соответствии с дизайном, покрывая всю поверхность.

Мотивы гравируется вручную, без использования каких либо шаблонов. Для этого требуются годы опыта и практики.

 

Пескоструйная технология 

Узор получает матовое покрытие с помощью пескоструйного распылителя и с использованием резинового защитного покрытия.

 

Это новая технология, используемая для украшения стекла. С помощью пескоструйной обработки можно наносить дизайнерские разработки, занимающие значительную часть изделия.

Стекло покрывается специальным защитным покрытием, оставляются открытыми только участки, на которые должен быть нанесен узор. Поток сжатого воздуха захватывает мельчайший песок, который тонкой струей направляется на изделие и делает матовыми выбранные участки.

Часто дизайнеры выбирают сочетание пескоструйной обработки с гравированными линиями. Логотип компании обычно наносится на стекло пескоструйной обработкой.

 

Ручная роспись 

Золотые элементы узора наносятся на стекло с помощью кисточки

 

Цветные узоры могут быть нанесены вручную или с помощью переводных рисунков тем же способом, как и для фарфора.

Золотые и платиновые линии всегда наносятся вручную.

Узоры на стекле обжигаются при Т прибл. 560 град. С.

 

 

Сортировка

Все изделия из стекла сортируют перед упаковкой.

Важно различать:

Дефекты стекла, такие как включения, производственные дефекты, например как плохо сформированная кромка стекла и дефекты финишной обработки, такие как например дефекты резки.

Выдуваемое и изготовленное вручную стекло всегда будет иметь отличительные признаки, которые нельзя путать с дефектами изготовления. Эти признаки являются подтверждением того, что изделие изготовлено вручную.

Малейшие, тончайшие и едва заметные пузырьки воздуха (до 0.5 мм) не рассматриваются как признак некачественного изделия. Это присущее свойство материала. Незначительная и практически незаметная разница в толщине стенок бокала также считается допустимой. Только изделия с очевидными отклонениями или неустойчивые, кривобокие или отколотые изделия могут считаться непригодными.

Изделия, изготовленные вручную, всегда будут характеризоваться небольшими отклонениями от установленных стандартов.

 

Как ухаживать за стеклянными изделиями 

Все знают, что стекло может разбиться, однако мало кому известно, что вода в сочетании с углекислым газом из воздуха может повредить поверхность стекла. Вода придает щелочные свойства наружной поверхности стекла, которая затем реагирует с углекислым газом, содержащимся в воздухе с образованием карбоната калия, в результате стекло становится молочно-белым.

Этот мутный налет может быть удален, но он может появляться снова и снова, и окончательно испортить поверхность стекла. Стекло становится «слепым».

Таким образом, стекло всегда необходимо хранить в сухом месте и не оставлять в упаковке слишком долго, потому что упаковочные материалы удерживают влагу и в то же самое время не пропускают необходимый кислород.

Прогрессирующее разрушение поверхности стекла приведет к тому, что стекло становится  радужным, как мы видим на стеклянных изделиях, которые пролежали в земле в течение длительного периода времени.

Изделия из ценного свинцового хрусталя в большинстве своем являются устойчивыми от такого воздействия.

 

Стекло в посудомоечной машине

Для мытья изделий из стекла применимы те же правила, что и для изделий из фарфора.

В посудомоечной машине стекло нельзя мыть при температуре выше 60 град. С, использовать следует только самые щадящие моющие средства. Укладывать в посудомоечную машину стекло следует таким образом, чтобы изделия не соприкасались и не терлись друг о друга.

Изделия с узорами из драгоценных материалов – золота и платины – следует мыть только вручную. Для мытья свинцового хрусталя и толстого стекла мыльный раствор должен быть комнатной температуры.

Никогда нельзя помещать два или более стеклянных изделия в одну и ту же раковину при мытье, они могут поцарапаться.

Никогда нельзя давать воде или мыльным разводам высыхать на стекле, стекло нужно вытирать досуха немедленно.

Устаревшие модели посудомоечных машин, в которых пар не удаляется в автоматическом режиме, следует открывать немедленно после окончания цикла ополаскивания. Любой пар может повредить изделия в посудомоечной машине, это также относится к фарфору и столовым приборам.

Рекомендуется не подвергать стекло значительным перепадам температур, постепенное нагревание или охлаждение продлит срок службы стекла.

Столовые приборы

Столовые приборы сегодня

Различные этапы формования ножа из металлического прута

 

Для каждого столового прибора изготавливается прототип в строгом соответствии с чертежами и рисунками дизайнера.

По этим образцам гравировщики, работая с ювелирной точностью, изготавливают из очень твердой стали индивидуальную матрицу для каждой формы изделия.

Затем под огромным давлением – до 300 тонн —  заготовку штампуют на падающем молоте без использования нагрева для придания изделию готовой формы. Столовые приборы Розенталь изготавливаются из серебра 925 пробы, из Альпаки (нейзильбер с серебряной плакировкой).

Существуют две базовые технологии: ложки, вилки и многие другие приборы перфорируют и штампуют из холодных, реже – из горячих альпаки или листов нержавеющей стали. Лезвия ножей, напротив, изготавливают методом горячей штамповки из разогретой докрасна нержавеющей стали. В настоящее время Розенталь использует 2 вида сплавов нержавеющей стали для своих изделий: хромоникелевая сталь и специальная сталь для острия и ножей, штампованных из одного стержня.

Хромоникелевая сталь 

Ложки и вилки изготавливают из листового металла и листового серебра

 

Хромоникелевая сталь определяется по маркировке 18/8 и 18/10. Это говорит нам  о том, что сплав содержит 18 процентов хрома и 8-10 процентов никеля.

Содержание никеля повышает устойчивость стали к коррозии. Однако, так как эту сталь нельзя закалять, ее нельзя использовать для острия ножей такого высокого качества, как заявляет Розенталь.

Вилки и ложки вырезают перфорацией из стальных листов и подготавливают в несколько этапов для формования. Падающий молот с усилием  300 тонн штампует заготовку до ее окончательной формы.

(“Chromargan” – запатентованное название WMF для хромоникелевой стали.)

 

Специальная сталь для ножей 

Моноблоковые ножи штампуют из стальных прутов

 

Моноблоковые ножи штампуют сразу, ручку и лезвие, из круглых стальных прутов. Ножи Розенталя изготовлены из специального сплава хромированной стали с молибденовыми и ванадиевыми присадками, что позволяет создавать необычайно вычурные и сложные формы с различной толщиной материла, такие как например ножи “Curve”, “Taille”, “Composition”.

Этот специальный сплав отличается повышенной стойкостью  к коррозии и также способен выдерживать закалку для сохранения остроты. Острие ножей следует периодически затачивать для сохранения их эффективности.

 

Ковка 

Молот падает на раскаленную докрасна заготовку ножа с силой 70 тонн

 

Стальные прутья режут на короткие заготовки и разогревают в огне. С помощью молота кусочки стали куют до их предварительной, грубой формы. С силой 70 тонн молот формирует деталь в открытой форме на наковальне.

Механический молот закаляет и формует лезвие серией быстрых ударов

После удаления излишков стали и зачистки краев, столовые приборы должны пройти еще несколько этапов процесса производства, пока они не приобретут окончательную форму и красивую поверхность.

 

 

 

Закалка

Ножи закаляют нагреванием и затем охлаждают холодным воздухом  

Острие ножей и моно-блоковые ножи закаляют в течение трех отдельных стадий: нагрев, охлаждение и отпуск.

Сначала нож нагревают докрасна, затем охлаждают потоком холодного воздуха. Такой резкий перепад температур делает материал твердым и хрупким.

Последующий нагрев – известный под названием отпуск- снимает внутреннее напряжение металла и придает ему необходимую твердость и эластичность.

Закалка очень важный этап производства, она оказывает решающее значение на эксплуатационные характеристики ножа, на его режущие свойства и устойчивость к коррозии.

Шлифовка и полировка

Моноблоковый нож шлифуют и полируют

Ковка и процесс тепловой обработки оставляют слой черной окалины на поверхности металла. Этот слой необходимо очень тщательно удалить до того, как начнется очень дорогостоящий и трудоемкий процесс ручной шлифовки и полировки.

Даже малейшие частички окалины, остающиеся в порах металла, невидимые невооруженным глазом, в конце концов, приведут к коррозии металла. Естественно это повод для рекламации.

Столовые приборы полируют до гладкой поверхности на вращающихся кругах покрытых тканью  или сизалем, с использованием паст для полировки. Столовые приборы полируют либо до зеркального блеска, либо до матового покрытия.

Чем более тщательной полировке подвергается изделие из нержавеющей стали, тем более устойчивым оно будет к коррозии.

 

Серебро 925 пробы

Клеймо на серебре 925 пробы

Египтяне называли его белым золотом и сравнивали с луной. До настоящего времени, серебряных дел мастера в Германии клеймят каждое изделие изображением полумесяца, символом серебра.

История торговли серебром отмечена бесчисленными правилами и требованиями, установленными властями, контролирующими стандарты на серебро. На самом деле, немецкое серебро отмечено имперской короной и полумесяцем рядом с традиционным клеймом.

Наиболее распространенные серебряные сплавы отмечены пробой 800 и 925. Эти цифры обозначают количество частей чистого серебра на каждую тысячную часть материала. Серебро 925 пробы означает, что один килограмм серебра содержит 925 грамм чистого серебра и только 75 грамм электролитической меди, последняя придает металлу необходимую прочность.

Данный сплав является во всех отношениях наилучшим серебряным сплавом для изготовления серебряных столовых приборов. 

 

Изготовление столовых приборов из серебра 

Для изготовления столовых приборов из серебра используются стальные пресс-формы

 

Серебряный сплав плавится при Т прибл. 1000 градусов С и разливается в слитки. Эти слитки затем раскатываются  в листы требуемой толщины. Из этих листов затем штамповочным прессом вырезаются заготовки.

Затем заготовки раскатываются для того, чтобы сделать их немного тоньше с той стороны, где будет закругленная часть ложки или зубья вилки. После тщательной очистки заготовки помещаются в пресс-формы, где ручки ложек или ножей штампуются под давлением примерно 300 тонн.

Излишки металла удаляются и кромки тщательно обрабатываются. Процессы шлифовки и полировки с помощью шлифовочных ремней и с помощью матерчатых полировальных кругов являются крайне важными для высококачественной финишной отделки изделия. Навыки мастеров  ручного полирования по-прежнему требуются для производства столовых приборов высочайшего качества.

 

Ручки ножей

Ручки ножей сплавляются из двух половинок

Ножи занимают особое положение в производстве серебряных и посеребренных приборов. Лезвие должно быть особенно прочным и следовательно должно изготавливаться из нержавеющей стали.

Для рукоятки ножа изготавливаются две половинки, которые сплавляются вместе. Рукоятки ножей из серебра 925 пробы затем погружаются в гальваническую ванну для того, чтобы покрыть слоем серебра сварной шов. Рукоятка и лезвие склеиваются вместе с помощью специального клея, таким образом, чтобы место соединения лезвия и рукоятки не разбалтывалось даже после значительного срока службы.

Шов затем шлифуется, полируется до тех, пор не становится невидимым.
После завершения последнего полировочного процесса затачиваются лезвия ножей.

 

 

Посеребренные столовые приборы 

Посеребренные ложки в гальванической ванне

 

Изготовление посеребренных приборов подобно процессу изготовления серебряных приборов. Различие заключается в том, что используется не серебро, а нержавеющая сталь. Даже наиболее редкая Альпака используется в настоящее время.

Альпака – этот сплав иногда называют никелевым серебром из-за его яркого блеска, он состоит из меди, цинка и никеля. Перед процессом покрытия серебром в гальванической ванне приборы должны быть тщательно очищены. Толщина серебряного слоя зависит от продолжительности погружения в ванну.

Наиболее распространенной толщиной слоя серебра является 90 грамм. Цифры 90/18, нанесенные на кофейную чашку, например, говорят нам, что 90 грамм серебра нанесены на 24 квадратных сантиметра поверхности изделий. Цифра 18 обозначает, что для 12 одинаковых кофейных ложек было использовано 18 грамм серебра. Клеймо 90/3,5 на единичном изделии например на таком как сервировочная ложка показывает, что 3,5 грамма чистого серебра были использованы для посеребрения этого изделия.

Приборы Розенталя покрываются серебром с использованием самых современных процессов, которые позволяют получать серебряные покрытия, отличающиеся чрезвычайной прочностью.

По законам физики, на наиболее истираемые части приборов такие как округлая часть ложки и зубья вилки, наносится более толстый слой серебра, это важно знать пользователю.

Ценность посеребренных столовых приборов определяется не столько количеством серебра, сколько качеством финишной отделки — резки и  полировки.

Под воздействием соединений серы и хлора, содержащихся в воздухе и во многих продуктах питания, серебро окисляется.  Посеребрение и серебро нельзя защитить от этого процесса. Лучшая защита – постоянное использование и правильные способы чистки.

 

Уход за столовыми приборами

 Столовые приборы, изготовленные из различных материалов, например серебро с фарфоровыми ручками, нержавеющая сталь с керамическими или деревянными ручками надо мыть в теплой воде. Если вода чересчур горячая, металл расширяется и может расщепить дерево, керамику или фарфор, соприкасающиеся с ним.

Никогда не оставляйте столовые приборы с деревянными ручками погруженными в воду или моющий раствор! Дерево разбухнет и потеряет свои натуральные масла. Оно станет серым и в конце концов треснет.

Никогда не оставляйте засохшие остатки пищи на приборах! От этого приборы могут окислиться, даже приборы, сделанные из нержавеющей стали, а в последствии это может привести к тому, что на поверхности металла появятся следы коррозии. Использованные столовые приборы следует немедленно очистить от остатков пищи и тщательно – просто ополаскивания недостаточно – вымыть и сразу же высушить. Мыть столовые приборы следует в приспособленной для этого посудомоечной машине или вручную. Не мойте серебро и нержавеющую сталь вместе! Стальные приборы, которые обладают намного большей твердостью,  могут поцарапать серебро, а сами могут заржаветь.

Столовые приборы из нержавеющей стали, которые покрылись пятнами в посудомоечной машине (высохшие капельки воды, известковый налет, частички еды) следует чистить неабразивной пастой для нержавеющей стали.

Мытье в посудомоечной машине может повредить столовые приборы, особенно из нержавеющей стали из-за электрохимического процесса, которые происходит во время цикла ополаскивания. Этот процесс может вызвать возникновение значительного электрического тока  между двумя металлами, подобного тому, который течет между полюсами электрической батареи. Этот ток может привести к растворению металла, являющегося «полюсом» с меньшим напряжением. Нержавеющая сталь в таком случае может повредиться, если поместить  ее в посудомоечную машину одновременно с алюминием или серебром.

 

Показатели качества

Для неопытного глаза, столовые приборы различного качества и цены могут выглядеть абсолютно одинаковыми. Однако существует несколько отличительных признаков, по которым можно определить высококачественные столовые приборы.

Закругленная часть качественной ложки не должна иметь острых краев, она должна быть тщательно закруглена и быть гладкой на ощупь. Это легко можно определить, проведя рукой по краю.

Высококачественная вилка должна быть гладкой, даже внутренняя поверхность зубьев. Вилки более низкого качества полируются только на видимых частях, а области, например, между зубьев не полируют. Также, наружная   сторона вилки должна быть слегка округлой, как и у ложки.

Лезвия высококачественных ножей полируют до тех пор, пока не остается никакого следа шлифовки. Чем лучше финишная отделка, тем выше устойчивость к коррозии.

Лезвие выкованного вручную ножа из нержавеющей стали гораздо толще к основанию, там, где оно соединяется с ручкой. На более дешевых столовых приборах, это место сочленения закрывают «воротником».

На лезвии высококачественного ножа имеется торговая марка производителя.

Распечатать